1.1.2.6.3 质量标准
1.1.2.6.3.1 灰斗内无任何杂物、积灰。
1.1.2.6.3.2 灰斗各部位无漏风现象。
1.1.2.6.3.4 各人孔门密封完好无漏风。
1.1.2.6.3.5 各阀门开关灵活密封点无漏泄。
1.1.2.6.3.6 箱式冲灰器内部干净、无杂物，各激流喷嘴无堵塞。
1.1.2.6.3.7 灰管路磨损超过壁厚的1/2应换新管。
1.2 水冷壁检修
1.2.1 水冷壁简介
炉膛四周为全焊式膜式水冷管，管径为φ63.5×8，节距S＝76.2ｍｍ，材质为SA－210A1。后水冷壁经折焰角后抽出35根作为后水冷壁吊挂管，管径为φ76×13，材质为SA－210A1，水冷壁延伸侧墙及水冷壁对流排管的管径φ76×9，材质为SA－210A1。
为保证亚临界锅炉水循环可靠，根据几何特性和受热面特性将水冷壁划分为32个回路，前后墙及两侧墙各8个回路，水冷壁计算回路共54个，经精确水循环计算确定，从冷灰斗拐点以上3m到折焰角处，以及上炉膛中辐射再热器区域未被再热器遮盖的前墙和侧水冷壁管采用内螺纹管（其余部分为光管）。
在锅筒底部设置了四根Φ559×62集中下降管，由下降管底端的Φ610×85分配集箱接出78根Φ159×18的分散引入管进入Φ273×50水冷壁下集箱。
给水经分散引入管进入水冷壁下集箱后，自下而上沿炉膛四周不断加热，最后以出口含汽率Xｃ为0.198～0.504的汽水混合物进入Φ273×50水冷壁上集箱，然后由98根Φ159×18的引出管引至锅筒进行汽水分离。
表1—2 水冷壁有关规范见表
名 称 规 格 材 质
集中下降管 Φ559×62 SA－106B
下降管分配集箱 Φ610×85 SA－106B
水冷壁下集箱 Φ273×50 SA－106B
水冷壁上集箱 Φ273×30 SA－106B
水冷壁 Φ63.5×8 SA－210A1
水冷壁吊挂管 Φ76×13 SA－106B
水冷壁对流排管 Φ76×9 SA－106B
1.2.2 准备工作
1.2.2.1 准备好所用材料：Φ63.5×8的水冷壁管，包括光管和内螺纹管，Φ8、Φ10、Φ12圆钢。
1.2.2.2 接好临时性固定照明或行灯。
1.2.2.3 清除水冷壁挂焦。
1.2.2.4 从人孔门处观察结焦情况，将易掉的焦块打掉。
1.2.2.5 炉膛内搭设好脚手架或检修平台，搭设时应指定工作负责人。
1.2.2.6 水冷壁除焦时，先将人孔门处挂焦全部清除，人员进入炉内，清除工作位置正上方焦块，避免工作中焦块掉落伤人。利用检修平台除焦时，应自上而下进行，人处于焦块上方，选择合适位置除焦，避免伤人。除焦时指定监护人，随时保持联系。
1.2.2.7 进行修前水压，仔细检查并做好记录
1.2.3 水冷壁检查
1.2.3.1 检查水冷壁管过热、胀粗情况。
1.2.3.2 检查燃烧器附近管屏等水循环不良及炉膛热负荷最高区域的管子、局部管壁过热处。
1.2.3.3 利用定距卡板检查测量水冷壁胀粗及磨损情况，作好记录。
1.2.3.4 检查水冷壁磨损情况。
1.2.3.5 检查燃烧器煤粉喷嘴附近，二次风喷口、吹灰器孔附近，打焦孔四周及水冷壁折焰角处下部等为主要检查内容，并作好记录。
1.2.3.6 水冷壁膨胀系统检查
1.2.3.6.1检查水冷壁上、下联箱及炉墙膨胀指示器是否牢固，指针刻度盘冷态时指针应指到零位，否则应核定零位。
1.2.3.6.2 检查水冷壁水平刚性梁、平衡杆、垂直刚性梁膨胀有无卡阻及变形情况。
1.2.3.7 水冷壁管屏密封结构检查
1.2.3.7.1 检查鳍片与管子对接焊缝及热影响区是否有裂纹。
1.2.3.7.2 检查上下左右管屏之间水冷壁联接结构焊缝有无脱焊、开裂缺陷。
1.2.3.7.3 检查冷灰斗及折焰角处与侧水冷壁密封焊缝有无拉裂等缺陷。
1.2.3.7.4 炉顶、折焰角、燃烧器冷灰斗各部位支吊架检查，支吊架应完好、无松动、脱落现象。
1.2.3.8 检查水冷壁管子内壁结垢及腐蚀情况。
1.2.3.8.1 在热负荷最高区域，一般在燃烧器上部割取800－1200mm长管段一根。
1.2.3.8.2 在冷灰斗部位，割取800－1200mm长管段一根。
1.2.3.8.3 割取的管段应轻拿轻放，不允许碰撞或摔打，送化学监督检查，在割取管段中取一定长度，用酸洗去除水垢后，计算出内径单位面积结垢量。
1.2.3.8.4 检查管材的金相组织变化及机械性能情况。
1.2.3.9 联箱检查
1.2.3.9.1 按照化学和金属监督要求切割水冷壁联箱手孔端盖，切割处应用石笔划出与手孔接头中心线垂直的切口。
1.2.3.9.2 切割后检查联箱内结垢及腐蚀情况。
1.2.3.9.3 联箱手孔接头修坡口，手孔盖送机加加工坡口，坡口角度30°－35°，对口间隙2－3mm，钝边0.5－1mm。
1.2.3.9.4 对口点焊后，再进行焊接，手工钨极氩弧焊打底，电焊盖面。
1.2.4 膜式水冷壁检修工艺
1.2.4.1 检修前各项安全措施应全部执行后方可开始工作。检修前保证检修地点照明充足，备好检修工器具，搭设合格的脚手架，拆除有关护板，保温，确定割管部位及数量。
1.2.4.2 用气割将需要更换管段部位的鳍片割开，在焊口部位上、下25mm范围内鳍片沿管壁全部割除，便于焊接焊口。
1.2.4.3 划线割管，修制坡口。修制坡口时用坡口机打坡口，用管口磨光机或电磨将管口内外壁磨光，露出金属光泽。
1.2.4.4 配管。新管配制前，应进行外观检查，管径材质应符合要求。对膜式内螺纹管应检查其内螺纹是否清晰，内螺纹是否偏离管子中心，内螺纹线高度0.4－0.6ｍｍ，不符合要求不得使用。
1.2.4.5 对于内螺纹管，应把焊口区域上的内螺纹部分磨平，做好钝边，将新管与原管对正点焊后进行焊接，先焊下口，焊口对接前鳍片，不得点焊，以免焊接膨胀拉伤管子。
1.2.4.6 将新管鳍片密封部位用圆钢或扁钢密封焊。鳍片焊接时，先焊管段中间部位，然后再焊上、下焊缝以均匀吸收长度方向上的焊接热应力。
1.2.4.7 水压试验合格后，恢复护墙保温及护板。
1.2.5 水冷壁检修质量标准
1.2.5.1 水冷壁挂焦清理干净，折焰角无积灰。
1.2.5.2 水冷壁管的局部硬伤不超过原管径的10%可以补焊，如果有普遍磨损严重是，超过壁厚的1/3应更换新管。
1.2.5.3 水冷壁管胀粗超过原管径的3.5%时应更换新管。
1.2.5.4 对由于大焦块下落砸扁的管段，应换新管。
1.2.5.5 内螺纹管其内螺纹清晰，螺纹高度约0.4～0.6ｍｍ。
1.2.5.6 水冷壁管切口应距焊口200ｍｍ以上，距联箱外壁应≥70ｍｍ，距弯头起弧应点100ｍｍ以上。
1.2.6 水冷壁管子坡口对口焊接技术要求
1.2.6.1切口端面与管中心线垂直，在距端面200ｍｍ处，中心线最大偏差不超过0.5ｍｍ。
1.2.6.2 坡口30－35°，钝边2.5～3ｍｍ。
1.2.6.3 对口间隙2.5～3ｍｍ。
1.2.6.4 管端至少有30－50ｍｍ长度内、外壁打磨出金属光泽。
1.2.6.5 焊接操作必须保证在无应力下进行，焊工由合格的人员担任。
1.2.6.6 焊接所用管材、焊丝、焊条应符合要求。
1.3过热器及再热器检修
1.3.1 过热器简介
锅炉过热器由五个主要部分组成：a）末级过热器；b）后屏过热器；c）分隔屏；d）立式低温过热器；e）水平式低温过热器；后烟道包墙和顶棚过热器。
末级过热器位于水冷壁排管后方的水平烟道内，一共有90片，管径为Φ51，以152.4ｍｍ的横向节距沿炉宽方向布置。
后屏过热位于炉膛上方折焰角前，一共有20片，管径为Φ60（外圈管）、Φ54以686ｍｍ横向节距沿整个炉宽方向布置。
分隔屏位于炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，共四排，每排6片小屏布置，管径为Φ51，从炉膛中心开始，分别以3430，2743，2566ｍｍ的横向节距沿整个炉膛宽度布置。
后烟道包墙和顶棚过热器部分由侧墙、前墙和后墙及顶棚组成，形成一个垂直下行的烟道。后烟道延伸包墙形成一部分水平烟道。炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚。
1.3.2 再热器简介
再热器由三个主要部分组成：a）末级再热器；b）后屏再热器；c）墙式辐射式
器。
末级再热器位于炉膛折焰角后的水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，共60片，管径为Φ63，以228.6ｍｍ的横向节距沿炉宽方向布置。 |
